Химический элемент азот имеет символ N, атомный номер 7 и атомную массу 14. В элементарном состоянии, азот образует очень стабильные, с сильными межатомными связями двуатомные молекулы N2.
 
Молекула азота
 
Покупной азот и собственный азот - что выгоднее?
Как мы отметили выше, существует, в том числе и в России, достаточно развитый рынок покупного азота. Также, имеется и богатый выбор оборудования для самостоятельного производства азота. Что является более выгодным (как в буквальном смысле, так и в смысле «технической/логистической» и прочей выгоды): покупка азота или его самостоятельное производство? Отвечая на этот вопрос кратко, в большинстве случаев можно утверждать, что более выгодно, зачастую в финансовом выражении на порядок и более, производить азот самостоятельно. Однако, если подходить к ответу на этот вопрос более скрупулезно, то можно отметить следующее:
Очевидно, что финансовые затраты на самостоятельное производство азота складываются, главным образом, из
- капитальных затрат на оборудование
- стоимости планового технического обслуживания приобретенного для пр-ва азота оборудования
- стоимости внепланового ремонта этого же оборудования (причем, для более точного расчета следует учитывать в «стоимости» не только цену расходных материалов и запасных частей, но и оплату труда штатных работников или подрядчика)
- стоимости электроэнергии, затрачиваемой на выработку азота, и даже обычно не только и не столько на собственно выделение азота из воздуха, сколько на предварительное его сжатие компрессором (отметим попутно, что другая энергия, как то получаемая в процессе сжигания топлива, энергия пара, механическая энергия и т.д., в пр-ве азота используется редко)
Если цена оборудования, хотя и может у разных поставщиков отличаться на десятки процентов, в каждом конкретном случае все-таки является точно определяемой на основании предложения того или иного поставщика величиной, с другими составляющими затрат на самостоятельное производство дело обстоит не так просто.
Производство азота из воздуха
Для практического использования, будь то в лабораториях или на крупных промышленных предприятиях, азот получают тремя основными способами, все которые основаны на разложении атмосферного воздуха: 1) методом криогенного разложения воздуха, 2) с помощью короткоцикловой безнагревной адсорбции, и 3) методом мебранной диффузии.
Криогенное разложение воздуха
Криогенный способ воздухоразложения был изобретен германским ученым Карлом фон Линде более 100 лет назад (кстати отметим, что имя фон Линде и в наше время носит компания Linde Gas - один из крупнейших мировых подрядчиков по поставке газов промышленным предприятиям). Этот способ сводится к фракционной перегонке сжиженного атмосферного воздуха, и основан на различии в температурах кипения (испарения) его составных частей: азота, кислорода, аргона и других газов. Вратце, процесс заключается в следующем: вначале, атмосферный воздух сжимается до высокого давления. После сжатия, из сжатого воздуха удаляются твердые примеси, влага, а также двуокись углерода (углекислый газ CO2). Очищенный сжатый воздух подвергается обратному расширению, в результате чего охлаждается до степени сжижения составляющих его газов. После этого, полученная жидкость постепенно испаряется, и по мере испарения из нее пофракционно извлекаются азот (температура кипения -196°C), кислород (температура кипения -183°C), аргон и другие редкие газы.
Способ экономически оправдан только при значительной потребности в азоте. Обычно, криогенные азотные установки используются крупными предприятиями химической и металлургической промышленности: первые получают азот для дальнейшего его связывания с водородом процессом Хабера с получением аммиака NH3, который затем или используется в качестве удобрения непосредственно, или конвертируется в нитрат аммиака и также используется в качестве удобрения, или используется в качестве прекурсора при синтезе других химических соединений.
Для предприятий же металлургической промышленности азот вообще часто является отходом производства: при разложении воздуха, металлургические предприятия стремятся получить, в первую очередь, кислород, который требуется для плавки стали из железной руды - а азот обычно выпускается в атмосферу и частично продается.
Криогенные установки дороги как при покупке, так и затем в обслуживании, технически сложны, имеют значительные габариты (подходят обычно только для размещения на улице), но позволяют получать азот очень высокой чистоты (порядка 99,999% и даже выше) и в очень больших количествах.
Получение азота адсорбцией кислорода
Адсорбционный способ выделения азота из воздуха основан на различиях в размере молекул основных составных частей воздуха: азота и кислорода. Адсорбционная установка по получению азота состоит из емкостей-адсорберов (обычно парных, иногда имеющихся в большем четном количестве), заполненных адсорбентом - углеродными молекулярными ситами, или сокращенно CMS, от английского "Carbon Molecular Sieve". Эти молекулярные сита выглядят обычно как зерна или продолговатые цилиндрики черного цвета, диаметром 1...3 миллиметра:
 
Углеродные молекулярные сита
CMS, используемые в адсорбционных установках для получения азота, имеют значительный объем пор, причем поры эти имеют входной размер порядка 3 ангстрем (=0,3 нм). Молекулы кислорода, имеющие кинетический диаметр примерно 2,9 Å, проникают в поры и задерживаются ими; молекулы азота с кинетическим диаметром 3,1 Å беспрепятственно проходят через слой адсорбента. Конечно, на практике, часть молекул кислорода проходит через адсорбент, не задерживаясь в нем; наоборот, часть молекул азота попадает в поры большего, чем расчетный 3,0 Å, размера и задерживается в них. Тем не менее, на выходе адсорбера получается газовая смесь, более или менее обогащенная азотом (отметим, что попутно CMS частично извлекают из сжатого воздуха и содержащуюся в нем парообразную влагу - и хотя для обеспечения более долгого срока службы молекулярных сит желательно подавать на вход адсорбционного генератора азота уже осушенный сжатый воздух, произведенный азот будет также и дополнительно осушен).
Так как адсорбент, углеродные молекулярные сита, имеет ограниченную емкость пор и, соответственно, ограниченную удерживающую способность, довольно быстро (в практических реализациях адсорбционных азотных генераторов, через 40...200 секунд) наступает необходимость провести его регенерацию, то есть восстановить его удерживающую способность. Для этого, давление в адсорбере резко сбрасывается в атмосферу, что вызывает выход ранее задержанных молекул кислорода из пор CMS. Для более полного восстановления CMS, после сброса давления в адсорбер подается часть вырабатываемого в это время в другом адсорбере азота, который продувается через подлежащий регенерации адсорбер под давлением чуть выше атмосферного, «вымывая» из его пор все еще остающиеся в нем после сброса давления молекулы кислорода. Полученная газовая смесь, представляющая собой воздух с несколько повышенным содержанием кислорода, выбрасывается в атмосферу. После завершения регенерации, азот в течение еще некоторого времени продолжает поступать в адсорбер, но уже при закрытом сбросном клапане, в результате чего давление в адсорбере поднимается до уровня, присутствующего в системе. (Как вариант, например, показанный на схеме выше, конструкция установки может предусматривать проведение регенерации и последующего выравнивания давления не подачей азота непосредственно из одного адсорбера в другой, а из промежуточного азотного накопителя, для чего в конструкцию азотного генератора вводятся дополнительные клапаны).
Адсорберы в адсорбционной установке периодически (в соответствии с расчетной частотой регенерации) меняются ролями: рабочий адсорбер переходит в режим регенерации, а прошедший регенерацию становится рабочим. Адсорбционный метод получения азота также называют методом короткоцикловой безнагревной адсорбции (КЦБА): короткоцикловой - из-за частой смены ролей адсорберов, безнагревной - так как регенерация CMS проводится без какого-либо нагрева продуваемого через них азота.
 
Схема устройства азотной установки, работающей по принципу КЦБА
Адсорбционные генераторы азота относительно недороги как в плане капитальных вложений, так и в обслуживании, компактны, просты конструктивно и в обслуживании. Адсорбционные установки способны вырабатывать азот в небольших и средних количествах, и также, как и криогенные линии, позволяют при необходимости получать азот высокой чистоты - до 99,999% и выше. Однако, в отличие от криогенных установок, на которых получение азота низкой чистоты никогда не рентабельно, с помощью адсорбционных генераторов азота можно, если не нужна самая высокая чистота, получать и азот пониженной чистоты - 99,99%...99,9%...99% и так далее вплоть да «грязного» азота с чистотой 95% - при этом, азотная установка адсорбционного типа, отрегулированная на производство азота меньшей чистоты, будет иметь бóльшую производительность, чем та же установка, но отрегулированная на выработку более высокоочищенного газа; соответственно меняются и значения потребления установкой сжатого воздуха. Широкий диапазон производительности и возможной чистоты получаемого азота определяет и разнообразие применений адсорбционных генераторов азота - лабораторные модели встречаются в научных учреждениях и в лабораториях предприятий, а большие агрегаты снабжают азотом крупные производства пищевой, электронной, нефтедобывающей, маслоэкстракционной и других отраслей промышленности.
Получение азота способом мембранного разделения воздуха
 
Стенки мембраны легко пропускают молекулы O2, но не N2
Все основные и реально могущие быть использованы для практических целей способы получения азота основаны на разложении атмосферного воздуха. Выше мы кратко описали принцип работы адсорбционных установок по получению азота. Кроме них, существуют мембранные установки, в основе которых стоят т.н. мембранные модули воздухоразделения, представляющие собой емкости, обычно цилиндрической формы, внутри которых параллельно размещено множество волокон-«макаронин» из специальных полимерных материалов - полиимида, полисульфона, полифенилоксида. Сжатый воздух подается на вход мембранного модуля, откуда равномерно распределяется между всеми отдельными волокнами, поступая на их внутреннюю сторону. Стенки волокон представляют собой мембраны с ассиметричным расположением пор, через которые преференциально, то есть быстрее и легче всего, на внешнюю сторону волокон диффудируют молекулы воды H2O, водорода H2 и гелия He. Со средней скоростью через стенки проникают молекулы кислорода, а также углекислого газа CO2. Наоборот, преимущественно на внутренней стороне мембран остаются, из обычно содержащихся в воздухе веществ, молекулы азота, а также аргона и угарного газа CO. Как и в случае с адсорбционными азотными установками, в процессе производства азота мембранным способом он также доосушается.
Мембраны чрезвычайно чувствительны к наличию загрязнений, особенно к попаданию на них компрессорного масла. Мембранные модули большинства (но не всех) производителей нуждаются также, для эффективной работы, в специальном подогревании поступающего на их вход сжатого воздуха. Тем не менее, мембранные установки для получения азота, в целом, обычно все же несколько проще по конструкции, чем работающие по принципу короткоцикловой безнагревной адсорбции: например, КЦБА-установке требуется как минимум 2 впускных клапана (обычно, с электромагнитным приводом) для запуска сжатого воздуха в один или другой адсорбер, 2 аналогичных клапана для сброса давления из тех же адсорберов и, когда это предусмотрено конструкцией, еще 2 или более клапанов для перепускания азота из промежуточного накопителя обратно в адсорберы для проведения их регенерационной продувки и последующего выравнивания давления. Все эти клапаны у мембранного генератора азота отсутствуют.
 
Входы в волокна мембраны для выделения азота
К сожалению, сам принцип устройства мембранных установок для производства азота и сами свойства существующих в наше время материалов изготовления мембран не позволяют получение азота высокой чистоты. На практике, существующие промышленно изготавливаемые мембранные азотные генераторы ограничены «потолком» примерно в 99,5%.
Если производить азот - то каким способом?
В главе «Покупать или производить азот?» мы обозначили общие соображения, которые следует обычно принимать во внимание при оценке целесообразности перехода к самостоятельному производству азота и при расчете экономии от такого перехода (срока окупаемости азотного оборудования). Одним из первых вопросов, которые встанут перед предприятиями и организациями, желающими начать производить азот для собственных нужд самостоятельно, будет вопрос о типе установки для производства азота, который следует выбрать.
В главе «Производство азота» мы уже затронули тему промышленно используемых способов производства азота. Напомним, что все экономически оправданные способы получения азота основаны на его выделении из атмосферного воздуха, и таких способа существует три:
- фракционная перегонка сжиженного воздуха при помощи криогенных азотных линий
- задерживание молекул кислорода в порах молекулярных сит, с повторяемой регенерацией последних, в адсорбционных установках
- разделение сжатого воздуха, основанное на более легкой диффузии молекул кислорода через мембраны, в мембранных установках
Если линии для фракционной перегонки сжиженного воздуха (криогенные линии) малоактуальны для большинства даже крупных промышленных предприятий по причине высокой стоимости, избыточной технической сложности, крупных габаритов и неудобства эксплуатации и обслуживания, то адсорбционный и мембранный способы получения азота оба заслуживают внимания.
Во-первых, справедливо будет отметить, что у мембранных установок имеется ограничение по использованию, которое в части случаев может сразу сделать их применение невозможным. Этим ограничением является неспособность мембранных установок производить азот с чистотой выше 99...99,9% (у разных производителей мембран верхний декларируемый ими предел чистоты немного отличается). Поэтому, в тех случаях, когда необходима чистота азота выше этого уровня, у предприятия нет иного выбора, кроме использования адсорбционных азотных генераторов. Более того, даже при расчетной чистоте азота на уровне 99,5% те производители мембран, которые вообще говорят о возможности обеспечения этого уровня очистки от кислорода, указывают удельное потребление сжатого воздуха, на десятки процентов превышающее потребление сжатого воздуха аналогичными по обеспечиваемой чистоте азота адсорбционными установками. Поэтому, обычно, мембранные генераторы азота могут являться экономически выгодным вариантом только при необходимом уровне чистоты газа на уровне 99...99,5% или ниже.
Итак, относительные преимущества и недостатки адсорбционной и мембранной технологий производства азота:
Адсорбция    Мембранная диффузия
Плюс: легко обеспечивается стабильная чистота азота на уровне до 99,999% - следовательно, возможно использование практически в любых областях производства и непроизводственной деятельности.    Минус: чистота выше 99,5% редко даже декларируется производителями мембран. В тех случаях, когда мембранная установка способна вырабатывать азот с чистотой 99,5...99,9%, она потребляет намного больше сжатого воздуха, чем адсорбционная, что делает ее эксплуатацию экономически невыгодной.
Минус: повышенное содержание парообразной влаги вызывает снижение эффективности работы адсорбента, в связи с чем обязательно требуется установка фреонового осушителя сжатого воздуха, а лучше, для продления срока службы адсорбента, установить адсорбционный осушитель.    Плюс: наличие в сжатом воздухе парообразной влаги не регламентируется и не оказывает заметного влияния на функционирование мембран. Достаточно (причем, некоторые производители мембран даже и это не считают обязательным) установки фреонового осушителя, в более дорогом и тратящем сжатый воздух на регенерацию адсорбционном осушителе нет вообще никакой необходимости.
Плюс: малочувствительны к температуре сжатого воздуха как с точки зрения эффективности работы, так и с точки зрения износа. Подогрев сжатого воздуха не используется.    Минус: мембраны большинства производителей крайне чувствительны к температуре сжатого воздуха. Для эффективной работы требуется подогревание сжатого воздуха до +40...+55°C с помощью ТЭНов, но оно же вызывает и более быстрый износ материала мембран - безвыходная ситуация.
Минус/плюс: изменить расчетную чистоту азота сложно, для этого требуется тщательная регулировка как настроек регуляторов расхода и давления, так и изменение программируемых параметров. В то же время, неполадки в работе регуляторов маловероятны, и даже в случае возникновения обычно не приводят к скачкам чистоты газа.    Плюс/минус: как правило, пара «чистота/производительность» поддается максимально простой регулировке с помощью одного установленного на выходе из мембран регулятора расхода. В то же время, колебания давления или расхода более вероятны и вполне могут привести к падению чистоты.
Плюс: при надлежащей очистке сжатого воздуха, срок службы адсорбента составляет 10...15 лет или больше. Адсорбент нуждается в защите от компрессорного масла и жидкой влаги, но в еще большей степени в защите от масла нуждаются мембраны. Адсорбент стоит дешевле, чем мембраны, как в относительном выражении по сравнению со стоимостью всей установки, так и в абсолютном денежном выражении.    Минус: даже при надлежащей очистке сжатого воздуха, мембраны неизбежно и довольно быстро изнашиваются. Срок службы мембран обычно составляет порядка 5 лет. Мембраны еще больше подвержены повреждению маслом, чем CMS: в компрессоре желательно использовать синтетические масла, теряющие меньше тяжелых углеводородных соединений. Стоимость мембран составляет бóльшую часть цены мембранной азотной установки, а в абсолютном выражении мембранные модули также дороже, чем CMS для адсорбционного генератора аналогичной производительности. Часто, производители мембран для «компенсации» неизбежного и довольно быстрого старения мембран заранее и намеренно переразмеривают установку, однако это не является идеальным решением, т.к. приводит и к повышенному потреблению сжатого воздуха.
Минус: в адсорбционных установках имеется большее количество клапанов, обычно электромагнитных, необходимых для управления потоками сжатого воздуха и азота: 2 впускных клапана, 2 сбросных, и часто также, в зависимости от конструкции, соленоидные клапаны установлены на выходной стороне адсорберов, для перепускания азота из промежуточного ресивера обратно в адсорберы на регенерацию адсорбента и набор давления. В целом, конструкция адсорбционных установок сложнее, чем мембранных, что означает и бóльшую, при прочих равных, вероятность возникновения неполадок.    Плюс: простота конструкции с минимумом движущихся частей. Хотя в мембранных установках и возможны намеренные усложения конструкции, в принципе, для выполнения основных алгоритмов мембранному генератору нужен только 1 соленоидный клапан на входе сжатого воздуха.
Минус: малая приспособленность к монтажу в составе мобильных азотных станций. Несмотря на то, что современные адсорбционные установки для производства азота бывают не только «двухбашенными», но и значительно более компаткными мультимодульными, состоящими не из 2, а из большего числа адсорберов меньшего размера, они все же хуже приспособлены для монтажа в контейнерах, в которых обычно размещаются мобильные азотные станции, востребованные нефтедобывающей и некоторыми другими отраслями промышленности.    Плюс: мембранные модули хорошо подходят для монтажа в контейнерах и эксплуатации в составе мобильных азотных станций.
Итак, свом преимущества и недостатки имеются как у адсорбционных, так и у мембранных систем производства азота. Адсорбционные генераторы азота имеют значительно дольший прогнозиреумый срок до замены основного расходного материала (адсорбента) и не нуждаются в нагреве сжатого воздуха. Мембранные генераторы проще по конструкции, легче поддаются перенастройке на другую обеспечиваемую чистоту и менее чувствительны к температуре точки росы сжатого воздуха. Установки обоих типов очень плохо переносят попадание в них компрессорного масла.
Однако, все же, все вышеизложенные факторы в условиях и масштабах промышленного потребления азота имеют второстепенное значение по отношению к главному - расходам на электроэнергию, затрачиваемую на сжатие атмосферного воздуха в количестве и до давления, необходимым для получения одного и того же количества азота, с одинаковой чистотой и давлением, двумя или более сравниваемыми образцами адсорбционных и мембранных установок для производства азота.
Рынок оборудования для производства азота
На мировом рынке имеется множество производителей оборудования для производства азота из сжатого воздуха: десятки европейских, североамериканских, азиатских фирм, а также и компании из других регионов мира, предлагают установки для производства азота как мембранного, так и адсорбционного типа. Среди этих производителей имеются и несколько российских.
Следует, однако, отметить, что подавляющее большинство этих производителей не производят сами два основных типа материалов, «вокруг которых» и строится вся конструкция азотной установки, а именно углеродные молекулярные сита (CMS), являющиеся адсорбентным наполнителем для азотных установок, работающих по принципу короткоцикловой безнагревной адсорбции, и мембранные модули-трубки, находящиеся в основе мембранных генераторов азота.
Откуда берутся CMS и мембраны. Насколько их качество тождественно качеству установки в целом
При этом, специфика происхождения и появления этих двух товаров в составе азотной установки совершенно различна: CMS, во-первых, производятся более или менее крупными, но специализированными химическими компаниями, не занимающимися параллельно производством готового азотного оборудования, то есть адсорбционных установок для разделения воздуха. Во-вторых, CMS являются в довольно высокой степени стандартизованным товаром, на изготовление которого существуют общепринятые международные нормы и стандарты; вопрос скрупулезности соблюдения этих стандартов отдельными недобросовестными производителями оставим за скобками.
В то же время, диффузионные мембраны для мембранного разделения воздуха производятся, по большей части, теми же компаниями, выпускающими на основе этих же мембран и готовое оборудование. Производители мембран также реализуют их и отдельно - и одни и те же мембранные модули в итоге обнаруживаются в мембранных установках разных производителей, зачастую конкурирующих между собой (особую пикантность эта ситуация приобретает тогда, когда обнаруживаются различия в технических характеристиках одного и того же мембранного модуля, но реализуемого в составе установок разных производителей; конечно, обычно изготовитель оборудования не афиширует, мембраны какого фактического производителя он использует, и среднестатистический покупатель и даже, впоследствии, пользователь так и остается относительно этого в неведении). Во-вторых, мембраны не стандартизованы - каждый производитель в меру своих сил и возможностей разрабатывает и улучшает свои производственные технологии самостоятельно, не только не делясь, но и тщательно скрывая от конкурентов свои производственные наработки.
Наконец, можно также отметить, что для общей удачности конструкции и надежности работы адсорбционного генератора большое значение, помимо качества адсорбента, которое у дорожащих своей репутацией европейских и американских химических компаний практически одинаково, имеет и исполнение, и качество изготовления многих других компонентов (в частности, клапанно-распределительной системы). Мембранный же генератор азота по сути представляет собой один или более мембранных модулей с минимальным количеством «обвязки» - и, в случае с мембранными генераторами, говоря об энергетической эффективности и сроке службы мембран, можно, с небольшими поправками, подразумевать под ними эти же параметры всей установки в целом.

Содержание кислорода в сбросе с генераторов азота
Как известно, азот можно производить различными способами. В промышленности, наиболее экономичными являются низкотемпературная фракционная перегонка азота из сжиженного воздуха, используемая при значительных потребностях в этом газе, и концентрация азота из сжатого воздуха путем адсорбции молекул кислорода, осуществляемая адсорбционными или мембранными генераторами азота.
При работе адсорбционных азотных генераторов, периодически, обычно через каждые 40 секунд...2 минуты в зависимости от расчетной чистоты азота, происходит регенерация адсорбента (углеродных молекулярных сит) - задержанные в его порах молекулы кислорода сначала, при резком сбросе давления, сбрасываются в атмосферу, а затем дополнительно «вымываются» из пор адсорбента путем продувки азотом. Получающаяся смесь, представляющая собой воздух с несколько повышенным содержанием кислорода, выводится в атмосферу.
При работе мембранных азотных установок происходит постоянная диффузия молекул кислорода через стенки мембран. Молекулы азота также частично диффудируют вместе с кислородом. Получаемая смесь, опять же, представляющая собой воздух с повышенным содержанием кислорода, постоянно сбрасывается в атмосферу.
Кислород, как известно, неядовит (кроме случаев, когда речь идет об очень большой концентрации) и, сам по себе, негорюч и невзрывоопасен. Однако, кислород является сильным окислителем: при его нормальном содержании в воздухе, то есть концентрации порядка 20,8%, это редко проявляется без дополнительного внешнего воздействия - то есть, кислород не реагирует с большинством веществ самопроизвольно, и для начала реакции возгорания (окисления «с химической точки зрения») необходимо пламя или искра. Однако, при повышении содержания кислорода реакция возгорания может начаться самопроизвольно. Наиболее характерными примерами самопроизвольной реакции окисления являются случаи со смазками, маслами и прочими ГСМ, а также с некоторыми полимерными материалами.
В связи с известной опасностью повышения концентрации кислорода, у многих как уже являющихся таковыми, так и только потенциальных пользователей генераторов азота возникает вопрос: не может ли сброс насыщенного кислородом побочного газового продукта производства азота вызвать опасное повышение содержания кислорода в воздухе в помещении? Также, часто возникает и более конкретный вопрос, ответ на который может помочь понять, насколько велика опасность: каково содержание кислорода в сбросе с генераторов азота?
Ответом на первый поставленный выше вопрос, строго говоря, будет «да» - действительно, если в помещении нет достаточной вентиляции, то, рано или поздно, продолжающийся сброс из генератора азота воздуха с повышенным содержанием в нем кислорода может вызвать опасное повышение концентрации кислорода, могущее, в свою очередь, привести к самопроизвольному возгоранию каких-либо материалов.
Сразу можно сказать, что, на практике, в помещении вряд ли создастся такая ситуация. Однако, тем не менее, для более точной оценки следует провести и расчеты, показывающие, сколько кислорода содержится в сбрасываемом с генератора азота побочном газовом продукте - то есть, ответить на второй поставленный вопрос. Для этого, следует провести несложные арифметические действия, для которых требуется несколько исходных величин:
- производительность генератора азота
- чистота вырабатываемого азота
- потребление сжатого воздуха
Как видно, содержание кислорода в воздухе, сбрасываемом в атмосферу азотной установкой, не всегда прямо коррелирует с чистотой азота - действительно, при более высокой расчетной чистоте с производимым азотом из генератора уходит меньше кислорода, но ввиду меньшей эффективности работы, с кислородом в атмосферу сбрасывается и значительно больше азота, что, в итоге, приводит не к такому уж большому содержанию кислорода.
Также, следует отметить, что в расчетах выше не учтен аргон, доля которого в атмосферном воздухе приближается к 1% (аргон, по большей части, остается с азотом как в процессе производстве мембранным, так и адсорбционным способом), а также и другие газы. Кроме того, расчеты выше проведены исходя из того, что генератор работает постоянно, с полной производительностью.
Однако, в любом случае, сброс побочного газового продукта от генератора азота в помещение будет приводить к росту содержания в воздухе помещения кислорода. Учитывая практический опыт, можно надеяться, что вряд ли это содержание вырастет до сколько-нибудь опасного уровня (почти всегда находится причина, мешающая этому) - тем не менее, в помещении желательно предусмотреть как вентиляцию, которая независимо от других факторов будет гарантировать приемлемое с точки зрения безопасности содержание кислорода, так и датчик содержания кислорода в воздухе, с выводом сигнализации от него из помещения, например, на сигнальную лампу и/или зуммер.